别的公司需要费尽心思投入巨资治理的二氧化硫废气，在山东凯盛新材料股份有限公司，都被回收利用当作了原料。正是二氧化硫分离及回收利用的核心技术，串联上下游产品，使凯盛公司不但有效解决了氯化亚砜使用中的环境问题，而且开创了二氧化硫综合治理回用之路。
凯盛公司董事长王加荣告诉记者：公司专注于氯化亚砜绿色循环生态产业链的发展，建立了以氯、硫基础化工原料为起点，延伸至精细化工中间体氯化亚砜，并进 一步延伸到改性粒子、薄膜制品、纤维产品、涂层产品、型材、高性能复合材料等产品的立体产业链结构，逐步塑造和完善了具有凯盛特色的可持续发展路线。
专注氯化亚砜生产，逐步延伸产业链维度
从1984年建厂到如今通过并购完成上市，公司一直从事氯化亚砜的生产。2011年，公司整体变更为山东凯盛新材料股份有限公司，并关停与战略不符的多个产品，专注于氯化亚砜绿色循环生态产业链的发展。
多年来，凯盛公司致力于新技术研究与新产品开发，采用先进的二氧化硫气相法生产工艺，并在此基础上不断完善和优化，自主开发了氯化亚砜连续精馏技术，生产 过程全部实现DCS自动控制，产品质量和能耗水平均达到国内领先水平。同时，作为全球最大的氯化亚砜生产企业，按照工信部下达的行业标准制修订计划，公司 起草了《工业氯化亚砜化工行业标准》。2006年，公司连续化制备高纯度氯化亚砜项目被评为国家火炬计划项目。
凯盛公司以氯化亚砜为起点，研发了间/对苯二甲酰氯、对硝基苯甲酰氯的先进生产技术，采用高效催化剂，解决了产品收率低、质量差等问题，使间/对苯二甲酰 氯产品纯度提高到99.9%以上，单官能团杂质总含量远低于500ppm，收率达99%以上。其中，间/对苯二甲酰氯生产工艺的提升，实现了氯化亚砜的深 加工，进而形成循环、绿色生产模式。至此，凯盛公司以氯化亚砜绿色循环制造技术为核心，逐步延伸产业链维度，不断完善含氯精细化学品和高性能聚合物，形成 了绿色循环氯化产业链和新材料产业链。
此外，截至去年年底，公司已申请专利182项，已授权专利43项，其中环保方面的专利12项。同时，公司还起草了工业用对苯二甲酰氯工业用间苯二甲酰氯等行业标准。
自主研发治理工艺，回收利用工业废气
只要是做化工，就很难避免环境污染，以二氧化硫为重要原料的氯化亚砜及酰氯，在生产过程中会产生大量含硫尾气和副产盐酸。王加荣说，以前每年都要拿出 上百万元的治污费用来处理含硫尾气，随着企业规模的不断扩大，从保护环境和发展循环经济两方面考虑，就萌生了尾气回收利用的想法。
据介绍，氯化亚砜产品的最大特点，是氯化/酰化副产物以气相废气形式排出，化学反应速度快，氯化/酰化产物纯度高，分离方便。但是，气相废气的主要成分是 氯化氢和二氧化硫，而且总释放量超过投入氯化亚砜总量的80%。由于以上特点的存在，氯化亚砜是精细化学工业又爱又恨的氯化剂，爱的是效率高，易分离;恨 的是废气量大，废气组成是人们闻之色变的极强酸性气体。
经过近10年的技术攻关和实验，凯盛公司最终开发出一项关键技术，经过精制分离后的氯化氢，可以满足下游盐酸及相关产品应用，二氧化硫纯度达99.5%， 能满足氯化亚砜原料的使用要求，且总体回收效率达95%以上。废气回收综合利用核心技术，不但解决了行业痛点，而且形成了以氯化亚砜为核心的循环产业链， 有效降低了下游精细化学品和新材料的制造成本，既为客户创造了价值，又减轻了环境负担。2016年，凯盛公司通过该工艺回收二氧化硫3600吨，直接经济 效益540万元。
此外，在废水综合治理方面，凯盛公司将厂区内废水进行分离检测和鉴别，又回到产品生产工艺中，力争从本质上解决废水问题。
