2016年是十三五的开局之年。今年，为了更好地实现我国十三五的发展目标，各行各业都制定了适合行业发展的 十三五规划。其中，在金属制品这个大产业中，涉及众多的与钢铁行业相关的分支行业，如钢管行业、铸造行业、机械通用零部件行业、齿轮行业、模具行业、锻造行业、轴承行业、链传动行业等。十二五期间，这些行业的整体实力都得到明显增强，进入十三五，这些行业也都有着新的目标和任务。本期《制品》专版将梳理总结分析以上行业的十三五规划要点，为钢铁企业在十三五期间产品研发、客户对接、互利共赢方面提供借鉴。
钢管行业
目前，我国钢管行业发展过程中的阶段性矛盾和结构性矛盾，已成为阻碍钢管行业持续、健康、稳定发展的瓶颈。一是市场需求下降，产能过剩矛盾突出。二是行业效益严重下滑，无缝钢管生产企业尤为突出。三是不公平的市场环境加重了恶性竞争。四是自主创新能力不强。五是在国际化方面还需进一步提升行业竞争力。
十三五期间，我国钢管行业发展仍处于大有作为的重要战略机遇期，钢管行业将步入供给侧结构性改革的关键阶段。全行业既面临结构调整、转型升级的发展机遇，又面临上游资源价格上涨、下游需求增速趋缓、环境压力增大的严峻挑战，产品同质化竞争加剧；企业分化加剧，一部分企业关闭、停办、合并、转产，一部分企业亏损经营，其他企业处于微利运行态势。
钢管行业十三五期间主要的发展目标是：在十三五末，钢管产量控制在1亿吨左右。其中，无缝钢管产量为2800万吨左右，焊接钢管产量为7200万吨左右；通过推动兼并重组，形成3家~5家具有国际竞争力的钢管企业集团；主要能源和环保指标满足国家2020年钢铁行业绿色发展目标要求，工业粉尘、工业废水排放全面达标，工业固体废弃物综合利用率和危险废弃物安全处置率达到100%。
近日，中国钢结构协会钢管分会提出钢管行业十三五期间的重点工作及任务：在调整产品结构方面，全面推进钢管品种、质量和标准的提升，推进钢管在钢结构、机械加工中的应用范围，发展关键钢管品种。
因此，十三五期间，钢管行业要突破一批国家建设急需、引领未来发展的关键管材和技术，培育一批创新能力强、具有核心竞争力的世界级钢管生产企业，形成一批布局合理、特色鲜明、产业集聚的管材产业基地；到2020年，建立起较强自主创新和可持续发展能力，产、学、研、用紧密结合的管材产业体系，主要关键品种能够满足国民经济和国防建设的需要，部分高端管材产品达到世界先进水平，钢管产品升级换代取得显著成效，实现钢管行业由追求数量向追求品种、质量、效益的战略转变。
铸造行业
目前，我国铸造行业面临的主要问题是：铸造行业仍然存在大量落后产能，多数领域产能过剩情况加剧，少数领域关键铸件尚不能满足主机要求，质量和品牌意识不强，粗放式发展方式没有根本转变，铸造行业标准体系不适应市场经济运行下的需求，职业教育与培训体制不适应行业发展的需要。
十三五期间，铸造行业一个主要的发展目标是提高铸造产业集中度，实现规模向效益转变。十三五期间，为适应我国装备制造业发展和国际市场需求，我国铸件总产量将呈中低速增长态势，预计2020年的铸件总产量将达到5500万吨左右，铸件产值约7000亿元的规模。十三五期间，通过市场竞争和加大落后产能淘汰政策的实施，力争铸造企业数量逐年减少，铸造产业集中度进一步提升，预计到2020年，铸造企业数量将减少至1.5万家以内，占企业总数量30%的铸造企业（约4500家）的铸件产量将会达到铸件总产量的80%以上，铸造企业的平均规模将进一步提升，在汽车、内燃机、机床、发电设备及电力、轨道交通等工业领域，形成了一批质量水平较高的规模化、专业化铸造企业，形成一批具备自主创新能力和国际竞争能力的龙头骨干铸造企业。
当前，我国铸造行业在多数领域产能过剩的情况下，一些高端关键铸件（如高压大流量液压件、燃气轮机单晶叶片等）仍不能满足国内主机和重大技术装备的质量要求，成为高端装备制造业发展的瓶颈。预计到2020年，我国基本可以实现国内重大装备所需的关键铸件的自主化生产，如工程机械的高端液压铸件、大型能源类铸件以及轨道交通、航空航天等领域核心铸件。
同时，为适应下游主机市场的需求，我国铸件的材质结构将进一步优化，其中，球墨铸铁件、铝合金铸件产量占比逐步增长。预计到2020年，我国铸铁件中球墨铸铁件（包含蠕墨铸铁件）占铸铁件产量的比例将由2014年的37%提高至42%左右，铝、镁等轻合金铸件产量占总铸件产量比例将由2014年的13%提高至20%左右。
中国铸造协会执行副会长兼秘书长温平向《中国冶金报》记者介绍，十三五期间，铸造行业有六大重点任务。一是加快淘汰铸造行业落后产能。积极化解铸造行业产能过剩矛盾，引导产能向优势产能集中。二是重点攻克一批高端装备制造业关键铸件制造的瓶颈问题。特别是攻克能源动力、轨道交通、航空航天等领域需要的关键铸件核心铸造技术，攻克工程机械高压力、大流量高端液压铸件等基础铸件的制造。三是关键共性技术研究和优先发展重大技术装备。四是推动铸造行业创新驱动发展。五是推进铸造行业两化融合深度实施，利用信息化技术和智能制造技术推进传统铸造行业的提升。六是推动全行业形成低碳循环发展新模式。
机械通用零部件行业
现阶段，机械通用零部件行业发展的主要问题是产业大而不强，自主创新能力不强，产品质量和综合效益不高，结构性矛盾突出，主要表现在：核心技术薄弱，产品质量仍有差距，产品服役寿命较短、可靠性较差，同国外先进水平有明显差距，综合效益较低，发展理念有待提升，支撑服务体系薄弱。
《机械通用零部件行业十三五发展规划》提出，替代进口、稳定出口，是零部件行业未来5年市场主攻方向。机械通用零部件产业十三五时期的发展目标是：到十三五期末，机械通用零部件产业由目前中档水平发展到中高档水平，到2025年，掌握一批核心技术，自主制造一批核心零部件产品，产品整体质量提升到中高档水平，涌现出一批具有可持续创新能力的专精特企业，产业进入世界强国之列。
技术突破目标是：截至2025年，突破30项核心零部件产品技术瓶颈，达到国际先进水平，实现批量生产（2020年完成10项）；产品标准和认证体系基本实现与国际接轨。提质增效目标是：截至2025年产品质量达到世界中高档水平；企业综合效益显著提高，能耗降低30%，生产效率提高30%。产业升级目标是：截至2025年，培育30家高档零部件制造企业，具有专项产品的自主技术优势，达到国际同类企业先进水平；涌现2家~3家国际知名的大型企业。市场发展目标是：截至2025年产品销售额和世界市场占有率位于世界前列。
中国机械通用零部件工业协会在十三五规划中特别提出了钢材提质行动计划。目前，国产钢材已经不能满足高端零部件产品的质量要求，要把提高钢材和铸锻坯件质量列为重点攻关行动，跨界同钢厂联合提高特种钢材的冶金质量水平，加强零部件铸锻件的质量提高和控制技术研究，提高铸锻件的性能质量；结合我国实际情况，制定先进的钢材和锻件的质量标准。
齿轮行业
我国齿轮行业的现状是：创新能力明显增强，配套能力不断提升，齿轮产品正从中低端向高端转变，兆瓦级风电增速齿轮箱等一部分高端产品已经达到国际先进水平。但我国大多数齿轮产品在功率密度、可靠性和使用寿命上与国际先进水平仍存在很大差距，仍需大量进口。
因此，《中国齿轮行业十三五发展规划》（以下简称《规划》）提出了十三五期间齿轮行业的发展目标是创新能力显著增强,造就2家~3家具有国际竞争力的跨国企业；齿轮产品配套能力和出口能力全面提升；工业机器人精密减速器、盾构机TBM重载减速器等高端齿轮产品自主配套比例达到50%左右；高端齿轮产品出口额显著提升，进口额大幅降低，进出口贸易逆差降低60%左右；产业结构得到全面优化；节能节材成效突出，齿轮近净成形、干切削、超硬加工、超精加工等先进技术得到推广应用，齿轮材料利用率提高20%，生产效率提高30%，能耗大幅度降低，齿轮传动功率损耗减小15%。
《规划》特别提出，要实施齿轮钢品质提升专项计划。当前，我国齿轮钢的质量已经不能满足高端齿轮产品在使用寿命和可靠性等方面的要求，齿轮产品将进一步走向高端。因此，齿轮钢在质量方面的供需矛盾还会进一步加大。
业内人士指出，要想提升齿轮钢质量，就要解决困扰齿轮钢生产企业的两个问题。一是我国齿轮钢体系繁杂、种类太多，直接影响齿轮钢的冶金质量。我国齿轮钢体系是前苏联、美国、日本、德国、英国、法国等国家以及我国自主体系的总和，加之近些年汽车行业同德国、日本、美国、韩国等国家合资及技术引进，更是让汽车齿轮钢的体系种类难以统计，严重影响了齿轮钢的冶金质量。
二是我国齿轮钢标准低，不被汽车企业认可。尽管我国齿轮钢标准参照美国标准、日本标准、欧洲标准等，但一些指标要求低于国外标准，不被齿轮生产企业认可。
齿轮钢是保证齿轮质量的基础，要提高齿轮的强度、使用寿命和可靠性，必须提升齿轮钢的品质。齿轮钢品质提升实施专项的目标是制定出满足国内中高端齿轮产品需求的齿轮钢标准并推广应用，打破国外汽车齿轮钢技术垄断，高端齿轮钢品质达到国外同类产品先进水平，齿轮钢成本降低5%以上。
该实施专项的主要内容包括5个方面。一是中国机械通用零部件工业协会齿轮分会特邀工信部、中国机械工业联合会相关部门和领导，与行业专家组成调研组，对齿轮用钢现状进行调研，摸清我国汽车齿轮和工业齿轮用钢具体情况。
二是开展齿轮钢冶金质量对齿轮强度与可靠性影响的研究、高纯度钢冶炼工艺技术研究、齿轮钢品质对齿轮热处理畸变及强度影响的研究、齿轮钢疲劳极限应力测试等一系列试验研究。
三是制定中国齿轮用钢标准，可以分为高端、中高端、中端三档（其中高端标准主要指标达到国际先进水平），以满足不同产品的需要。
四是中国机械通用零部件工业协会齿轮分会与齿轮钢生产和使用企业合作，共同推进齿轮钢标准化。
五是通过齿轮钢集中采购联盟，联合齿轮钢生产、使用企业和银行，推进齿轮钢集中采购工作，达到提升齿轮钢品质、降低成本和采购价格的目的。
模具行业
目前，我国已经成为世界模具生产大国与贸易大国，但与制造业转型升级对模具的需求，以及与国际先进水平相比，仍有较大差距。首先，转型升级的步伐不够快。其次，自主创新能力不足，高水平科研成果数量少。再次，在我国模具由大转强进程中，高素质的经营管理、开发设计、操作技能、投资管理和对外贸易人才资源明显不足，成为制约行业转型升级、实现成为模具强国目标的主要因素。
《模具行业十三五发展指引纲要》提出，到2020年，我国模具工业在产品精度和寿命、高档模具自给率、国际贸易额占比、人均劳动生产率等主要指标方面，缩小与先进工业化国家的差距。要为我国模具工业达到国际先进水平提供有利条件，使模具产品基本满足我国汽车、电子电器、IT产品、包装品、建材等国民经济重要产业，以及医疗器械、高速轨道交通设备、船舶、航空航天等战略性新兴产业发展的需求。
具体来说，国内市场国产模具的自配率达到90%以上，满足用户行业发展对模具产品的需要（2020年国内模具市场预计为2500亿元），重点发展中高档模具（在模具总量中的比例达到60%）和新兴产业发展急需的关键模具。
模具行业的高新技术企业达到500家左右，上市公司达到40家左右，中国重点骨干模具企业达到200家左右（其销售额占全行业的比例达到25%），模具出口重点企业达到100家左右。
建立模具行业企业信息化建设评价体系，提升企业信息化技术应用水平。50%以上的规模以上企业基本实现用于模具研发设计、加工制造和经营管理的信息化技术，85%的重点骨干企业基本实现模具全三维计算机辅助设计和CAD（计算机辅助设计）、CAE（计算机辅助工程）、CAM（计算机辅助制造）、pDM（产品数据管理）设计生产技术，全面应用信息化技术的重点骨干企业达到75%。
大力发展大型、精密、复杂、多功能复合模具，高速多工位级进模，连续复合精冲模，子午线轮胎活络模具和微型、特种模具。
积极发展高档模具标准件，积极鼓励模具基础零部件研发生产，主要包括热流道元件、氮气弹簧、精确定位元件、特殊斜锲、钣金数控成形刃模具和智能模具测控元件等，提高我国高档模具标准件制造能力，提升我国模具标准化制造水平。
锻造行业
近年来，我国锻造行业增速整体有所放缓，导致行业产能过剩，特别是低端产品的价格竞争激烈。因此，部分企业正在提高管理水平、增加技术储备，并积极开展企业自动化、信息化改造，逐步向建设数字化、智能化工厂迈进。
未来5年，一部分盲目投资、无技术实力、无配套能力的锻件生产企业会被迫关闭。2016年~2020年，锻造行业在精密锻造、自动化、数字化和信息化锻造等方面将有发展。管理规范、工艺手段齐全、设备先进实用、产品特色强和具备现代企业文化的锻造企业将获得生存空间。
十三五期间，锻造行业急需在材料、锻造工艺、热处理各方面的技术支撑。其中，新材料（轻量化）的研发及其成型工艺研究在市场上会有强烈需求，各种高性能材料（高强度螺栓用钢、铝合金、镁合金及冷温锻用钢等）的需求将不断扩大；适应单一零件大批量生产的专业化、高速化、自动化、高精度和高可靠的高端智能锻造成形设备（线）需求强劲；传统设备的自动化改造会有需求，有利于提高生产效率和材料利用率的工艺改革需求强劲；节能减排、降本增效和少切削或无切削加工型锻造工艺需求增加；模具寿命的延长是所有锻造企业重点且亟待解决的问题。因此，有利于提高模具寿命的材料、热处理、表面处理等新技术需求将会增加，精密、高寿命模具需求会增加。
十三五期间，新材料的成分、热变形行为、缺陷和组织性能控制研究将加强。例如，研究材料成分与组织性能的关系，非调质钢应用的基础研究和材料指标的建立，包括锻造工艺参数的规范、锻后控冷参数、锻后工序工艺参数和缺陷的评定标准等。
十三五期间，锻造行业还需要集中解决火电和核电全系列锻件，包括核电用泵、阀、管板及其隔板等的锻造成型；集中研究船用中、低速柴油机曲轴毛坯低成本锻造工艺，集中解决锻造工艺和成本控制方案；研究和推广锻造产业关键工艺和装备，以及模具和生产制造系统的自动化、数字化和信息化整体集成解决方案及核心技术研发。
十三五期间，锻造行业要彻底国产化发电机转子、汽轮机轴、高档轧辊和船用低速曲轴锻件，特别要在产品质量稳定性和控制成本上有重大进步，克服用户使用的不安全感，从而在国际市场上确立有利竞争地位。其中，随着电力行业的发展，高档大口径厚壁无缝钢管和大型环件仍有一定的发展空间，大锻件未来技术发展主要集中在超超临界转子用9-12Cr超纯净钢冶炼工艺，大型特种镍基钢锭、稀土特钢钢锭的冶炼控制和浇铸技术，实现数字化在线控制炼钢工艺。此外，通过冶炼及浇铸专家诊断分析系统的研究，完善电炉冶炼、钢包精炼及大钢锭浇铸的智能控制，实现工艺设计及冶炼、浇铸全过程计算机控制，稳定控制大锻件冶金质量，碳含量稳定控制在0.01%偏差范围内，偏析不大于1.04，氢含量不大于1ppm，合金结构钢氧含量不大于15ppm。
与此同时，锻造行业要建立大锻件锻造过程关键质量指标控制体系，开发在线检测自动化系统和装置，实现大锻件锻造过程中的数字化在线检测。
轴承行业
我国轴承行业的短板主要表现在：研发能力弱，检测试验水平低；高端轴承自主化难度大；重复建设，产能过剩；轴承钢技术质量水平低、工艺装备质量水平低和滚子技术质量水平低等制约行业发展的瓶颈长期未能突破。
目前，我国政府和社会对轴承产业发展高度重视是我国轴承产业发展的有利条件，而主机行业对轴承需求增长减缓、国际贸易环境恶化是不利条件。
十三五期间，轴承行业的经济发展目标是：截至2020年，主营业务收入达到1920亿元，年均递增3.5%~5%；产量达到225亿套，年均递增3.5%~4%；工业增加值达到535亿元，年均递增5%~6%；工业增加值率达到27%；利润达到74亿元，年均递增6%~7%；制造服务业占销售额比例达到10%；材料利用率达到50%；万元工业增加值能耗（吨标煤）降低至0.399；污染物排放下降10%；研发经费占主营业务收入比重提高到1.5%。2020年，轴承行业将在我国制造业由大到强的战略转变中率先取得突破，为2025年建成世界轴承强国打下坚实基础。
《全国轴承行业十三五发展规划》重点提出，突破轴承钢技术质量瓶颈，要从标准、特钢企业、轴承企业三方面人手。
一是要推动轴承钢标准向国际先进标准靠拢。修定完成的《高碳铬轴承钢》（GB/T18254）标准在以下方面做了重大调整：对非金属夹杂物和碳化物颗粒大小及分布状态、有害残留元素含量定量控制、宏观夹杂物列为必检项目，加严对微观夹杂物、脱碳、尺寸公差、弯曲度、不圆度的控制；热轧钢材严格控制碳化物网状和脱贫碳层；尤其是规定了对轴承使用寿命和可靠性影响最大的点状不变形夹杂物（D类）尺寸的控制指标。该标准规定了制造钢球用连铸轴承钢丝的低倍组织评级方法，形成优质、高级和特级3个不同质量等级的标准组成的高碳铬轴承钢系列标准，改变现在高碳铬轴承钢标准单一的情况。
二是推动特钢企业以实施强基工程示范项目为契机实现转型升级。要促进特钢企业通过项目的实施，加大技术改造和技术创新力度，提高工艺装备水平，淘汰落后产能，实现产业升级。在降低轴承钢中氧元素及有害元素含量，改善非金属夹杂物类型、大小、形状及分布状态，提高碳化物均匀性，提高钢材尺寸精度和表面质量方面有明显进步；长期反复出现的严重缺陷基本消除，轴承钢整体技术质量达到或接近发达国家水平。同时，完成风电、铁路、汽车、航空、航天等重大装备轴承专用钢材的研发和产业化。
三是轴承企业形成杜绝使用劣质钢材的机制。轴承生产企业在轴承钢质量问题上要自律和他律双管齐下。自律就是自我约束，坚决不使用劣质钢材，他律就是要加强对生产轴承钢的特钢企业的第二方（用户）质量监督。
通过建立轴承钢第二方（用户）监督评价体系，促进特钢企业加强技术改造，推进技术进步，努力提高轴承钢质量；促进轴承钢材市场优胜劣汰机制的形成，使优势轴承钢材生产企业通过有序的市场竞争扩大市场份额，做强做大，将不具备生产轴承钢材的企业淘汰出局。
链传动行业
我国链传动行业还存在诸多不足，主要表现在：产业大而不强，产业结构矛盾突出，产业集中度低，低水平的重复建设情况严重；自主创新意识不强和研发能力不足，核心技术薄弱，重大装备关键的链传动部件仍主要依赖进口；链传动产品品种少，链条产品的制造精度和质量稳定性亟须提高；现生产模式与清洁生产、高效率生产和智能生产仍有一定的差距；自主创新的知识产权保护力度不够；行业共性技术研究和技术服务支撑体系较薄弱；企业研发经费投入不足，科技人员平均拥有量低；自主知名品牌少，贴牌生产比较多。
十三五期间，预计我国工业链条产品出口总量年均增长率保持在4.5%左右，可达55万吨~65万吨。出口重点在美国、日本、金砖四国等国家和东盟、欧盟等地区，同时，非洲市场的潜力值得关注和发掘。
目前，中高档汽车的自动变速箱、四驱分动箱系统均采用高速齿形链和哈瓦链，绝大部分仍依赖进口，我国自主产品所占的市场份额微乎其微。现阶段，我国城市交通拥挤，停车难的矛盾非常突出，国家投入大量资源进行城市道路改造和停车位设施建设，停车设备链条、传动和输送链条的市场前景相当可观。
国家重点扶持的重大领域发展均需要关键基础零部件的支撑，作为机械传动重要基础件的链传动产品必不可少，特别是目前大量依赖进口的精密、高速、重载、耐疲劳、耐腐蚀、使用寿命长、耐复杂环境等高端特殊链条，是今后市场开拓的重点。
《链传动行业十三五发展规划》提出：通过5年努力，到十三五末，从目前我国链传动产业在国际链传动产业链中的中等水平发展到中高端水平；力争再用3年~5年，进入世界链传动制造强国之列；再经过若干年的努力，进入世界链传动制造强国的领先地位。
具体来说，在产业升级方面，培育5家高档链传动制造企业，具有专项产品的独特技术优势，达到或超过国际同类企业先进水平。在创新能力方面，研发经费占主营业务收入的2.5%~3%，行业发明专利提高20%，突破3项核心关键技术瓶颈，达到国际先进水平，技术创新贡献率提高5%左右。在质量效益方面，产品质量达到世界中高端水平，工业增加值率达到25%以上，全员劳动生产率增速提高10个百分点。在市场占有率方面，国内市场达到95%以上，国际市场占有率达到35%以上。在绿色发展方面，单位工业增加值能耗降低20%，废水、固体废物处理达到100%。在品牌建设方面，在国际上拥有3个~5个有影响力、公认的自主品牌，在国内拥有10个~15个具有知名度的省市级品牌。
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